昭和産業株式会社

「安全・安心3原則」の取り組み

原則1.原材料の調達段階：問題のあるものを持ち込まない

原材料の受け入れ時の取り組み

原材料の調達に際しては、現地訪問および生産者とのコミュニケーションを通じて産地における生産管理状況に関する必要な情報を入手しています。また、品目ごとに事前のサンプル検査、受け入れ時の検査や年間計画に基づく定期的な検査を設定し、実施することで納入される原材料の安定性および品質のチェックを行っています。
加工された原材料（副原料）については、品質保証書を精査して安全・品質の確認を行うとともに、製造工場の現場調査を通して、当社の安全の考え方を理解した上で、改善に取り組んでいただいています。容器包装資材も同様の方針で確認しています。これらを継続的に行い、さらなる安全・安心および品質の向上に努めています。

原則2.工場の製造段階：問題のある製品を作らない

フードディフェンス（食品防御）への取り組み

人による意図的な食品事故を防ぐ取り組みとして、フードディフェンスプログラムを構築しています。グループ会社において、工場建屋への従業員以外のアクセスを制限するために入口の最少化や個人認証システムの導入を進めています。また工場内部には、画像データを記録・保管できるカメラシステムを導入しています。

新商品開発のリスクアセスメント

原材料の選定・商品設計・開発に際して、各段階でのハザード分析を行い、設計開発に起因するクレーム・製造不良の防止と品質向上を図っています。
生産工程の設計（工業化）に際しては、あらかじめ危害リスクを想定して、それらを排除した機器・設備・運用方法を選定し、トラブルを防止しています。

現場重視の監査活動

「食品安全・品質マネジメントシステム」による昭和産業およびグループ会社の監査を、原則として毎年行います。現場を回り、工程管理や記録の状況、設計通り安全で高品質の製品が安定して製造されているかチェックします。問題点が見つかった場合は、原因を突き止め、仕組みを改善します。

食中毒・感染症に対する取り組み

従来からの健康管理に加え、食中毒などによる製品汚染の防止のため、全従業員を対象に、定期的に保菌検査を実施しています。また、食中毒やノロウィルスなどの感染症にかかった従業員が食品製造に関わることのないよう、保菌や疑わしい症状が認められた場合の対応ルールを決めて、運用しています。工場来場者に対しても来場時に聞き取りによる健康状態の確認、機器による体温確認などを実施しています。

海外関連会社への衛生・品質向上の取り組み

食品製造を行っている海外関連会社に対して、生産・開発・品質保証のプロジェクトメンバーにより、衛生・品質に関する現地での技術指導や国内での研修を行っています。

原則3.出荷の段階：問題のある製品を持ち出さない

グループ会社との品質管理に関する技術研修会

安全な製品をお客様に届けるため、食品製造を行っているグループ会社の品質管理担当者が集まる研修会を開催しています。その年担当のグループ会社に参加者全員が集まり、製造・品質管理の現場を視察し、改善提案に向けての各社の課題などの情報交換を行っています。
また、製粉関連のグループ会社の品質管理担当者を集めた小麦粉の品質検査などの研修も実施しています。その他のグループ会社についても、品質管理担当者により分析検査精度の確認および力量評価を行い、技術の向上を図っています。さらに、官能評価担当者には味覚嗅覚試験を実施し、合格者を資格認定しています。

出荷・物流での取り組み

昭和産業グループの製品のうち、有姿品^※1についてはお客様への直送のほか、流通卸会社の倉庫での保管後に出荷され、バラ品^※2はローリー車などにより納入されます。自社および流通卸会社に対し、定期的に食品安全・品質面での管理状況を調査・指導することにより、サプライチェーン全体での品質保証の協力体制向上に努めています。
バラ品の納入には、異物混入防止対策を施したローリー車を導入し、工場からお客様にお届けするまでの間は、タンクなどに施錠または封印を行っています。さらに積み下ろし作業時に専用作業着を着用するなど、異物混入などの事故防止徹底を図っています。

有姿品：袋やボトルなどに詰めた製品
バラ品：有姿品以外のローリー車やコンテナなど大容量で供給する製品

製品回収など緊急時の体制

万が一にも製品の安全・安心の懸念が生じた場合に備えて、製品回収の仕組み・手順を構築しています。健康被害や法令違反が疑われる場合は、緊急製品安全委員会で対応を検討の上で、製品の回収を決定し、社告やホームページなどで開示する体制をとっています。